除了用新生产系统替代原有的高能耗、高排放生产线，这座百年水泥厂还应用了全氧燃烧技术，更打通了二氧化碳捕集、液化、运输与封存的完整闭环，正稳步迈向绿色低碳的高效发展之路。
对于中材建设而言，K6的意义并不止于建成一条先进生产线。
用技术跨越工业现场的“最后一公里”
当前，欧洲水泥行业正处于深度减碳和产业升级阶段。新增产能空间趋于有限，碳排放约束、环保要求和能源成本持续推动企业加快既有生产线绿色改造，CCUS、替代燃料等技术应用成为行业转型的重要方向。
K6正是在这样的背景下启动。
与新建工厂不同，K6位于现有水泥厂区内，地下管网、原有设施和复杂空间关系相互交织，新旧系统衔接、设备布置、施工组织面临更高要求。同时，项目还承担着全氧燃烧及CCS等前沿低碳技术工业化应用任务。
“最大的挑战是系统集成。”项目技术团队表示。
技术完成了从“方案”到“工程”的最后一步。这一过程中，项目也开始形成属于自己的技术资产、工程资产和数据资产。
现场突发问题，由区域公司快速响应；若需专业支持，则联动国内总部与专业中心；当涉及设计、设备采购等资源调配时，及时组织专业力量协同作战；而法国现场，则充分利用属地团队对当地法规、工厂条件及作业环境的熟悉优势。
法国公司在做的，是让资源跟着问题走，让能力绕着项目转。
总部专业意见、区域统筹、项目决策、属地经验和现场执行都是项目完成的重要支撑。随着法国、比利时、捷克、葡萄牙、希腊等市场和项目持续展开，这种协同开始从单个项目向区域层面延伸。项目之间共享经验、资源和专业能力，原本分散的项目节点逐渐形成能力网络。
欧洲项目不仅要解决技术和工程问题，也要适应当地规则和工作方式。
对于中材建设而言，项目履约和项目经营从来不是两件事。
围绕营地建设、设计优化、合同执行等环节，项目团队持续挖掘经营空间。在不降低使用标准的前提下，将自建营地调整为租赁活动板房；通过设计优化和与业主沟通，降低塔吊模块相关费用……实现降本增效数百万欧元。
更重要的是，K6形成的能力正在向欧洲其他项目流动。
K6投运后，预计未来十年可累计减少约800万吨二氧化碳当量排放，替代燃料率达到92%，每年可利用约14.5万吨当地废弃物，新建生产线每年预计节约25万~40万立方米工业用水。
这些数字指向的是一座更加绿色、高效的水泥工厂。
K6不是因为已经拥有一套成熟的“欧洲模式”才得以推进，而是能在实践中不断调整完善，这也是中材建设20多年深耕国际工程的底气积累。在数字之外的更为关键的成果，则是一条清晰的能力路径——从项目实践出发，经区域协同、属地融合和能力沉淀，最终通向欧洲绿色低碳转型。
内容来源：中新网
编辑：段丹丹
审核：东朝莉、王玉敏